Inline-Hardening är en helt ny metod att härda ståldetaljer med magnetfältsuppvärmning som har stora industriella, ekonomiska och ekologiska fördelar.
För utvecklingen av innovationen, vilken bla har bedrivits med hjälp av IVF i ett sk EU-projekt, svarar ett litet nystartat företag i Forsheda med samma namn som metoden.
Ovako Steel i Hovfors har köpt de första maskinerna för ett SKF-projekt som ska vara i full drift nästa år. Även andra stora svenska såväl som utländska företag har visat stort intresse för metoden.

Redan när man på SKF 1964 skissade på sin drömfabrik fanns härdning in-line, dvs direkt i produktionsflödet, i kombination med full spårbarhet med på önskelistan.
Och lagom till nästa år kan den drömmen bli verklighet.
Efter drygt fem års utvecklingsarbete, där bl a Institutet för Verkstadsteknisk Forskning, IVF, varit inblandat, startades den 1 augusti det lilla företaget Inline-hardening i Forsheda där innovatörerna Ulf Thelander och Leif Larsson, Teknikbrostiftelsen i Linköping och “riskkapitalbolaget“ Framtidskapital i Syd numera är delägare.

Att härda på konventionellt sätt är för verkstadsindustrin idag en oftast dyr och omständig process som kräver en mängd transporter, hanteringsarbete och efterbearbetning innan detaljen är klar för montering.
Men med magnetuppvärmning enligt inline-hardening-metoden minskas kostnaderna i alla led radikalt.
– Hos SKF finns det exempel på detaljer som med traditionella härd-metoder har transporterats 80 mil. Med vår utrustning görs samma arbete på drygt 15 meter i ett slutet system där varje detalj ges möjlighet till full spårbarhet. Den här metoden ger därför samma flöde genom hela produktionslinjen utan att det krävs mellanlager eller någonting annat. Vinsterna är därför mycket stora på alla sätt, säger Ulf Thelander.
Metoden leder alltså inte bara till rationalisering i produktionen som minskar det uppbundna kapitalet i produkterna, utan även till att härdprocessens ofta negativa inverkan på miljön kan minskas väsentligt.
Exempelvis är energiförbrukningen i förhållande till traditionell härdning bara 1/3-del så stor.
Därtill försvinner i stort sett alla transporter mellan det producerande företaget och härdverkstaden.
Sker tillverkningen dessutom med Ovakos nya lufthärdande stål (med benämningarna 277, 477 och 677) behöver inte heller olja användas för att härda detaljerna, vilket naturligtvis även det är en stor fördel ur miljösynpunkt.
Kombinationen av den här metoden och lufthärdade stål leder också till att detaljer blir exakt lika vid normalt produktionsflöde. Det minskar därför kassationer och reklamationer, som i de här sammanhangen inte sällan kan vara mycket kostsamma.
Detaljerna som härdas genom magnetuppvärmning placeras mellan spolar som skapar magnetfält mellan 400 och 1000 Hz. Dessa magnetfält strömmar runt detaljen som därvid härdas på kort tid vid ca 1000 C. Tvärtemot konventionell teknik värms detaljen också infrån och ut.
Hemligheten att härda på det här viset handlar sedan om att kunna styra frekvensen så att rätt temperatur och tid uppnås.

Hur fungerar då en anläggning enligt den här metoden?
Ja, efter att detaljen är producerad tex i en svarv eller en fräs, hamnar den direkt – inline – på ett transportband som för in ståldetaljen i en första magnetisk upphettare, sk Quick-heater. Därefter kyls, och anlöps detaljen i en andra Qiuck-heaterenhet. Någon efterbearbetning behövs därefter inte varför detaljen är färdig för slutmontering.
– Det är många företag som kör in-line i dag ända tills det kommer till härdningen, då packas detaljerna ner och transporteras iväg. Och då börjar det kosta pengar. Det slipper man med vår metod, säger Ulf Thelander.
Inline-hardening-metoden klarar i dagsläget främst av detaljer som är cirkelformade, t ex drev, kuggar och kullager, en marknad som emellertid är ofantlig stor. Metoden har dock potential även utanför det här området, vilket man redan fått bevis på genom spontana kontakter från olika företag som vill eller redan har provat metoden för olika användningsområden.

Hos SKF har man i stort sett också följt utvecklingen av den här metoden med stort intresse sedan starten.
Och att få just SKF, med sina mycket hårda härdningskrav som första kund, är förstås en fjäder i hatten för innovatörerna.
Beställningen från Ovako Steel omfattar inte bara en utan två maskiner, varav den första ska vara i full drift i slutet på februari nästa år. I dessa båda maskiner ska då 2,4 miljoner detaljer kunna härdas på årsbasis. En kul sak, som samtidigt visar hur ren den här metoden är jämfört med konventionell härdningsteknik, är att färgen på de här maskinerna blir vit och gul, vilket hittills måste vara ovanligt i sådana här sammanhang.
– Med denna utrustningen kan man härda i vit rock, påpekar Ulf Thelander, på halvt skoj och halvt på allvar!