För bara drygt två år sedan var situationen kring pitebon Bengt-Sture Ershag uppfinning mycket besvärlig.
Ett försök att finansiera en pilotanläggning kring uppfinningen – ett sätt att återvinna i första hand uttjänta bildäck genom en helt ny typ av sk pyrolysprocess – hade misslyckats så till vida att ingen anläggning kom till stånd.
– Mentalt hade jag inte lagt ner projektet, men eftersom mina resurser i stort sett var slut fanns det inte mycket mer jag kunde göra, berättar han.

Numera är situationen dock en helt annan och betydligt ljusare.
Efter en kontakt med entreprenören, inspiratören, affärsmannen med mera, Ola Ekman, hamnade idén hos ett antal ivriga universitetsstuderanden vid den då nybildade entreprenörsutbildningen vid Göteborgs Handelshögskola. Det var vintern år 2001.
– På bara två månader tog studenterna fram en affärsplan som de sedan använde för att presentera idén i finansiella kretsar här i Göteborg. De lyckades på det viset dels starta ett aktiebolag, dels driva in det riskkapital som var nödvändigt, berättar Ola Ekman.
Aktiebolaget döptes till Scandinavian Enviro Systems AB där en styrelse med industrierfarenhet tillsattes, där Ola Ekman blev VD och Bengt-Sture Ershag teknisk chef, vilket visade sig ge rätt tyngd åt projektet.
– Jag är en uppfinnare och inte affärsman. Att få in professionellt folk i styrelsen innebar därför att projektet fick en helt annan trovärdighet och tillgång till ett kontaktnät och kunnande som jag inte hade haft en chans att tillföra tidigare.

Men vad är då pyrolys eller CFC (Carbonize by Forced Convention) som processen också kallas?
Ja, själva processen kan lekmannamässigt uttryckt beskrivas som att baka bullar baklänges, dvs man stoppar in färdiga bullar i ugnen och ut kommer ingredienserna var och en för sig.
Det hela går ut på att materialet utsätts för värme i en process utan syre varvid det sönderdelas i sina olika beståndsdelar/ fraktioner i takt med att temperaturen ökas. Dock utan att förstöras.
Med pyrolys skulle det därför i princip vara möjligt att återvinna allt organiskt material som sedan skulle kunna användas till nya produkter.
– Tankemässigt handlar det därför om att skapa en resurs av “skräp“ och tjäna pengar på det, säger Ola Ekman.

Pyrolys i återvinningssammanhang är emellertid ingen ny teknologi. Och den har i stort sett överallt där man använt sig av den, varit behäftad med stora problem. Många med insyn i metoden är därför skeptiska till att det överhuvudtaget är möjligt att få den att fungera på ett bra sätt.
Satsningar i miljardklassen i bla Japan och Tyskland har inte givit några lyckade resultat alls.
Förutom att slutprodukterna varit undermåliga har det också förekommit explosioner vid de här anläggningarna då processerna kommit i kontakt med syre.
Bengt-Sture Ershags process skiljer sig emellertid på en rad väsentliga punkter från de konventionella processerna, som dels gör den mycket effektiv, dels mycket lönsam att köra.
Bland annat är det en helt sluten process. Några explosioner i tid och otid ska det därför inte finnas någon risk för. Med en sluten process blir även arbetsmiljön väsentligt mycket renare och bättre.
Det är också möjligt att driva den här processen dygnet runt med hög grad av automatisk övervakning, vilket innebär att bemanningen kan minimeras.
Men den viktigaste förändringen är att den energi som processen genererar efter uppstart i form av gas används för att hålla igång densamma. Den här energin förs också in direkt i materialet i processen, ungefär som en vattenkokare, och inte indirekt, tex som en gryta som värms via en spisplatta, som annars varit brukligt i de här sammanhangen.
F1örfarandet innebär att temperaturen kan styras mycket exakt i hela batchen/grytan, vilket inte varit möjligt tidigare. Slutprodukten blir därför mycket homogen samtidigt som det blir möjligt att köra stora laddningar – 4-5 ton i varje batch – och att snabba upp processen fyra, fem gånger jämfört med de konventionella metoderna för pyrolys.
Det här sättet att tillföra energi gör också att materialet inte bränner fast i batchens sidor, vilket minskar rengöring och underhåll samtidigt som det ökar processens materialflexibilitet högst väsentligt.

Det material man valt att börja med är att återvinna uttjänta däck.
Det beror på att uttjänta däck är ett stort miljöproblem som samtidigt utgör en stor och i många fall outnyttjad materialresurs ur återvinningssynpunkt.
– Däck är ett av de största miljöproblemen i världen. Det är också ett problem som ökar eftersom man inte hinner ta hand om dem i samma takt som de förbrukas. Bara i USA (varifrån bilden sid 4-5 är hämtad) och Kanada finns det därför stora tippar med otroliga mängder däck, säger Ola Ekman.
Problemen med däcken är dock fler än att de bara ökar.
I tropiska klimat är de exempelvis ett vanligt tillhåll för skadeinsekter som moskiter och råttor, vilka i sin tur sprider olika sjukdomar. Så är fallet i Sydafrika där däcken inte sällan ligger kvar i bostadsområdena. Diverse mindre trevliga kemikalier lakas dessutom ur däcken om de får ligga kvar under längre tid. Följden blir att marken förgiftas.
Ytterligare ett problem är att däck vid värme kan självantända och ställa till med bränder som är mycket svårsläckta. Vem har glömt bilderna från Malmö hamn i somras då drygt 6000 ton däck brann under förhållandevis lång tid.
– På många håll i världen har sådana här bränder skapat stora problem. För tre, fyra år sedan brann t ex en “däcktipp“ utanför San Fransicio. Förutom att det tog många månader att släcka branden så förgiftades en stor del av områdets vattentäkter, berättar Ola Ekman.

Uttjänta däck är alltså ett stort problem. I den rika delen av världen har man löst detta genom olika typer av återvinningssystem.
Detta innebär oftast att det sätts en miljöavgift som konsumenten betalar antingen när ett nytt däck köps eller när det gamla lämnas in. Detta styrs i vissa länder (som Sverige) av däcktillverkarnas egen branschorganisation. I vissa länder kan också staten betala däckindustrin för att ta hand om de uttjänta däcken. För staten – och skattebetalarna – är detta förstås en kostnad.
– Som det är nu skulle vi troligen få betalt för att ta hand om däcken. Vi räknar dock med att processen på sikt är lönsam även utan det här bidraget, säger Ola Ekman.
Förutom gas – som används för att värma processen – och olja – som kan krackas (destilleras) till olika slutprodukter – blir resultatet av processen stål och kimrök, där stålet separeras från kimröken med hjälp av magnet.
Kimröken i sin tur efterbehandlas i en kvarn som delar upp den i ännu mindre fraktioner. Resultatet blir en produkt som kan användas som trycksvärta eller för infärgning av svarta plastdetaljer, t ex till bildetaljer.
– Eftersom de stora biltillverkarna nu flaggar för att använda ända upp emot 20 procent återvunnet material i nya bilar, är det inte omöjligt att de kan vara beredda att betala mer för återvunnet material än nyproducerat, förklarar Ola Ekman, som dock har en vision som är större än så.
– Den kimrök vi får fram hoppas vi kunna använda för att tillverka nya däck. Det skulle i så fall spara mycket jungfruligt material.

– Återvinning av kimrök är dock inget som är accepterat av branschen idag. Men de tester vi gjort, bl a vid Acron-laboratoriet i USA som mixar däcken för flera av de stora däckföretagen, har visat att kvaliteten på vår slutprodukt är tillräckligt bra för det. Blir processen verklighet skulle den därför revolutionera däckindustrin, menar Ola Ekman.

Var står då det här projektet idag?
Ja, i likhet med i stort sett alla innovationsprojekt har det tagit längre tid än beräknat.
– Tanken var att vi skulle haft en verifierad process klar förra året. Men pga av bland annat labb-tester har projektet dragit ut på tiden.
Det har dock inte påverkar intresset för idén. Förfrågningar har kommit bland annat från Japan, Thailand, Australien, Taiwan, Österrike, Tjeckien, Finland och Norge.
– Härom veckan fick jag också brev från Nordkorea(!), tillägger Ola Ekman.
De länder där det idag finns ett reellt intresse för att få igång en utveckling av den här pyrolysprocessen är Polen, Sydafrika, USA och Sverige.
Och i bla Sverige har ett avtal skrivits med ett större företag vars namn av avtalsskäl inte får nämnas. Flera intressanta förhandlingar pågår också.
Parallellt med dessa förhandlingar och olika verifieringar av processen genomförs samtidigt en nyemission som ska vara avslutad under våren för att finansiera en pilotanläggning.
– Får vi in dessa pengar är vår vilja att bygga i stort sett en fullskalig anläggning för att slippa eventuella uppskalningsproblem i ett senare skede. Tanken är också att driva en sådan anläggning i normal drift under drygt tre års tid för att trimma processen och lära oss mer kring hur olika material ska processas, säger Ola Ekman som ser en mycket stor potential i den här tekniken.
– Den är enorm!

PAB
Mer info: Tel. 0705-28 14 88,
e-post: olaekman@mail.nu