Skräddarsydda polymerer har blivit allt viktigare i produktutvecklingssammanhang.
Det vet man hos Polykemi i Ystad. I nästan 35 år har de utvecklat sådana material för sina kunder.
– I takt med utvecklingen ställs fler och högre krav på olika polymera lösningar, förklarar Hugo Jönsson företagets grundare.

Den yttre designen som visuellt appellerar och väcker köpsignaler spela en allt viktigare roll om man vill sälja sina produkter. Framförallt konsumentprodukter.
Minst lika viktigt, men långtifrån lika iögonfallande, är emellertid den tysta bakomliggande designen – kunskapen som gör det möjligt att producera en detalj så att den kan ges rätt form, utseende och känsla. Dessutom på ett effektivt och konkurrenskraftigt sätt.
Det är just detta behov som ystadföretaget Polykemi har utvecklat en unik kunskap och förmåga kring.
En kunskap man dessutom är relativt ensam om i Skandinavien och faktiskt i hela Europa, om hänsyn ej tas till de stora materialråvarujättarna som exempelvis tyska BASF och amerikanska DuPont.

– Vi är ingen konkurrent till de stora jättarna i branschen utan ser oss själva snarare som ett komplement, säger VD Ola Hugoson.
Han basar numera över ett företag som förra året omsatte drygt 400 Mkr med 150 anställda och fyra dotterbolag i Tyskland, Danmark, Tjeckien och Brasilien samt plaståtervinningsföretaget Rondo, som även det har sitt säte i Ystad.

Polykemi är alltså en tillverkare av plastmaterial. Material vars egenskaper man i hög grad utvecklar och “fogar samman“ själva efter kundens behov och önskemål.
– Vår palett kan sägas bestå av alla termoplaster utom PVC, men inklusive vissa polyuretaner, där infärgning och repetion av fastlagda färger är något av en specialitet som vi har, säger Ola Hugoson.
Produktprogrammet är emellertid bredare än så och omfattar alltifrån olika polymera legeringar, konstruktionsplaster, anpassad ABS, fyllmedels- och fiberförstärkta plaster till kvaliteter som är framtagna speciellt för tvåkomponentmaterial och sk dubbelgjutningar, där det ena materialet är hårt och det andra mjukt, vilket blivit allt vanligare förekommande, tex i tandbortsar och pennor, men är nu även en trend som börjar tas upp av fordonsindustrin.
– Vi höll oss länge ifrån det här området eftersom det var väsensskilt från det vi annars sysslade med. Men när vi till slut fick så mycket “krav/önskemål“ från kunderna på sådana material, kunde vi inte låta bli att ta upp dem också. Dessutom drevs vi av vår egen nyfikenhet att få pröva dem, säger Ola Hugoson.
– Jämfört med när jag startade 1968, då vi i princip bara sysslade med basplaster, har företaget numera utvecklats till en relativt avancerad tillverkningsindustri. I takt med utvecklingen ställs också fler och högre krav på olika polymera lösningar, förklarar Hugo Jönsson.

Kraven på materialen i dag, jämfört med starten för drygt 30 år sedan, har alltså ökat väsentligt. Det innebär att de ska ta upp olika och ibland extrema krafter i kombination med t ex variationer i temperatur och fuktighet, till att uppfylla mer subjektiva önskemål, som att materialet ska “kännas rätt“ när man håller i det.
Att utveckla ett speciellt material är därför ofta behäftat med mycket arbete i form av “trial and error“, vilket inte minst beror på att plaster sällan vägrar att rätta sig efter teoretiska uppställningar och beräkningar.
För att klara detta har man hos Polykemi de senaste tio åren satsat hårt på bygga upp en utvecklingsavdelning värd namnet. Denna består för tillfället av åtta helårsarbete och ett flertal maskiner varav en 200 tons toppmodern formspruta, där materialproven kan testas under verkliga produktoionsförhållanden, är toppen på “isberget“.
– Ofta tvingas vi “gifta samman“plaster som egentligen inte kan blandas med varandra utan hjälp av en tredje komponent. Resultatet blir ofta att materialet tillförs väsentligt fler och nya egenskaper, även om man också kan tappa någon som dock är oväsentlig i sammanhanget, förklarar Hugo Jönsson.

Vilka kunskaper kan då Polykemi tillföra ett utvecklingsprojekt?

– Ja, ju tidigare vi kommer in i processen och kan påverka kundens uppfattning kring materialvalet, plastformens uppbyggnad, hur detaljen ska kylas etc, desto större är chansen att vi hittar en lösning med ett material som är bättre och effektivare ur produktionssynpunkt och dessutom billigare än vad kunden ofta tänkte sig från början, trots att det uppfyller den tekniska specifikationen på alla sätt, säger Ola Hugoson.
För drygt fem år sedan genomförde Polykemi ett projekt för Bosch, där man anpassade materialblandningen för två innerhöljen till torktumlare som producerades för marknaden i USA.
I kravprofilen ingick bl a att materialet skulle vara av polypropen, halogenfritt och brandsäkert med en tjocklek på endast 1,6 mm. De gamla verktygen skulle användas och materialet skulle infärgas med Boschs egen specialvita nyans samt vara lätt att formspruta och återvinningsbart.
– Det tog oss cirka tre månader att utveckla det första provmaterialet så att kvaliteten var tillräcklig för att det skulle vara möjligt att genomföra de första leveranserna av formsprutade detaljer till USA, säger Hugo Jönsson.
Ytterligare drygt 3,5 års utvecklingsarbete av det här materialet har numera resulterat i att merparten av de initiala problemen, bl a klibbighet mellan granuler och att det var svårt att färga in, helt arbetats bort.
För den ursprungliga kunden producerar man därför i dag ca 500 årston och håller på att sälja in det till ytterligare ett tiotal kunder.
– Naturligtvis får kunden som initierar utvecklingen av materialet också rättigheten till “sitt“ material under den tid som krävs, vilket kan handla om alltifrån 12 månader och mycket lång tid framöver. Vi vänder alltså inte kappan efter vinden och erbjuder någon konkurrent materialet så fort det är färdigutvecklat, tillägger Ola Hugoson.
Åt ett annat företag, Hörnells, som skapat sig en stor marknad genom att utveckla svetsmaskutrustningar, tog Polykemi under år 2000 fram ett material till kåpan till luftfiltret som medföljde en mask med namnet Speedglas, vilken fick ett enormt positivt mottagande i bl a Tyskland.
Kravet på materialet i kåpan var bl a att det skulle vara slagtåligt, inte brinna av svetsloppor, ljuddämpande (vilket i stort sett inte funnits tidigare) samt estetiskt tilltalande och lättbearbetat.
Trots många sammansatta krav utvecklade man även det här materialet på bara drygt tre månader.
Ljuddämpningen som exempelvis var ett mycket besvärligt kapitel fick sin lösning genom att man kombinerade en polyamid 6 med en ABS-plast som gav de önskade egenskaperna, men som är ytterst svår att producera.
Likaså var kombinationen av alumniumfärgningen och detaljens utseende med en mängd fasningar/övergångar ett svårt problem att lösa, vilket hängde samman med att färgen har en tendens att lätt flyta ihop.
– Att vi ändå klarade detta på kort tid berodde på att vi i det här falelt hade erfarenhet från så många olika projekt som vi kunde dra nytta av, säger Hugo Jönsson.

Snart 35 års verksamhet har gjort att Polykemis kunder är många och spridda i vitt skilda branscher.
Polykemis materialblandningar återfinns därför i stort sett över allt, alltifrån detaljer i stora transportfordon, lastbilar och vanliga bilar, till vitvaror och möbler för Ikea och detaljer för BabyBjörn med mera.
– Allihop ställer olika krav och innebär en utmaning för oss. Det gör att vi hela tiden måste utveckla vårt kunnande, säger Ola Hugoson.

Någon brist på sysselsättning har man inte heller haft på många år, även om man liksom många andra även kände av den tragiska terrorattacken mot World Trade Center i USA den 11 september.
Ett bevis på detta är att antalet prov på nya materialkombinationer på senare år ökat från 700 till runt 900 – dvs ca 2,5 testrecepturgrupper per dag där varje recepturgrupp kan ha upp till sju olika alternativ – samt recpeturer för utvärdering, och då är ändå rena modifieringar inte en medräknade.
Utvecklingen från 1968 när Hugo Jönsson startade med en maskin och tre anställda till idag, då det finns tre fabriker i “fabriken“, 16 tillverkningslinjer (som gör det möjligt att producera 1-150 ton per maskinlinje) med drygt 150 anställda och dotterbolag, är mycket stor, även om det inte är i närheten av senare års “kometbranscher“ som IT och Telekom.
– Jag har haft två huvud- regler som jag hela tiden följt, säger Hugo Jönsson. Dels att hela tiden sprida riskerna, dvs ha många kunder i olika branscher och inte sätta sig i knäet på någon. Dels att när man växer aldrig glömma de kunder som gjort det möjligt för en att växa.
En tredje sak eller ska vi säga regel lägger Ola Hugoson till:
– Ingen förfrågan eller idé är för dum för att vi inte ska ge oss i kast med den. Vi har utrustning, intresse, maskiner och personal för att klara det.Därtill är man beredd att växa med sina kunder, vilket inte minst bevisas av att Polykemi numera levererar allt material till inredningsdetaljerna i Scanias nya lastbilsmodell, vilket måste ses som ett betyg så gott som något!

PAB
Mer info: tel. 0411-170 30,
www.polykemi.se