Snabb och flexibel teknik i kombination med låga startkostnader gör vakuumformning intressant på många sätt. Inte minst ur prototypsynpunkt.
Opido Plast AB i småländska Lagan är ett företag som specialiserat sig på den här tekniken.
– Om man vill testa en idé är vakuumformning ett bra och kostnadseffektivt sätt att börja på som även ger stor designfrihet, säger Morgan Svensson, marknadsansvarig vid företaget.

Vakuumformning av plast är en metod som funnits med länge. Om antalet företag i branschen varit ganska konstant – drygt ett 50-tal företag har enstaka maskiner medan 10-20 företag över hela landet renodlat bygger sin verksamhet på vakuumformning – så har metoderna att vakuumforma utvecklats väsentligt mycket mer.
Ett av de här företagen är Opido Plast AB som sedan starten 1994 vuxit och ökat omsättningen varje år.
Företaget har idag fyra stora produktområden till vilka man gör såväl exteriöra som interiöra detaljer. Det är dels tunga fordon: t ex truckar, skogmaskiner, packmaskiner och hjullastare. Dels lätta fordon: personbilar, pickup- och skåpbilar och MC-detaljer. Dels industri: värmepannor, fläktar, kåpor av olika slag, vvs-detaljer och motorhuvar med mera. Dels inom ett område som man kallar Opido Innovation som i dag bland annat omfattar belysning, klockor, displayprodukter och t ex cykelvagnar, men ska på sikt bli företagets kreativa arena.
– Opido Innovation är någonting som vi som bäst håller på att utveckla. Tanken är att skapa ett litet företag i det stora, där man använder vakuumformningstekniken för att kunna utveckla och testa produktidéer inom helt nya områden. Vi hoppas därför komma i kontakt med olika männsikor och kunskaper, tex konstruktörer, designers, uppfinnare, uppfinnarföreningar, studenter och ungdomar allmänt, säger Morgan Svensson.

Men vakuumformning kan med fördel alltså även användas när man ska tillverka prototyper av såväl mindre som större produkter. Det kan handla om allt ifrån små detaljer som täckbrickor till stora produkter som motorhuvar.
– Det här är en snabb och flexibel teknik, förklarar Morgan Svensson och tillägger.
– Med den här metoden har vi omvänt många konstruktörer från att tänka plåt och metall till att tänka plast.
Skälet till det handlar bland annat om:

• Att antalet delar oftast kan reduceras väsentligt med minskade tillverkningskostnader som följd.
• Att vakuumformade detaljer i plast i de flesta applikationer ur konstruktionshänseende är minst lika hållbara som motsvarande detaljer i plåt och dessutom lättare vilket oftast är önskvärt ur miljösynpunkt.
• Att vakuumformade detaljer enkelt kan återvinnas eller återanvändas, antingen som nya produkter eller i form av energi.
• Att vakuumformade detaljer är genomfärgade. De behöver därför inte lackeras, varför problemet med repor i stort sett försvinner och rost-angrepp elimineras.
• Att metoden gör det möjligt att forma plasten väldigt fritt.

– Designen och funktionen går ofta hand i hand när det gäller vakuumformning.
– Lägger man t ex in små veck i materialet, som ser bra ut designmässigt, fungerar de oftast också bra ur konstruktionssynpunkt eftersom det stabiliserar materialet och därmed förstärker produkten.
– Vakuumformning ger därför oftast konstruktören, designern eller uppfinnaren helt andra möjligheter att ta fram produkter med en unik identitet och bra funktion. Något som förstås är att föredra ur marknadssynpunkt, säger Morgan Svensson.
Till designfriheten kan också läggas att metoden generellt sett tillåter att man kan köra såväl korta serier, om 1, 5, 10 eller 100 stycken, som långa serier på något tusental eller för den delen även masstillverkning, om så skulle krävas. Det ena utesluter alltså inte det andra även om man hos Opido inte har inriktat sig mot just masstillverkning och segmentet lågprisprodukter.
– Om man vill testa en idé är vakuumformning oftast ett bra och kostnadseffektivt sätt att börja på. Märker man sedan att produkten slår kan man fortsätta med längre serier i vakuumformning eller lyfta tillverkningen, t ex att formspruta detaljen. Det möter inget hinder, säger Morgan Svensson.

Att ta fram en kort prototypserie med vakuumformning, om 5-10 stycken, brukar inte heller, till skillnad från andra metoder, innebära några stora kostnader, utan handlar oftast bara om några tusenlappar för prototypformen. Därtill får man lägga arbets- och materialkostnad.
Ett bidragande skäl till detta är att verktygen som används intialt oftast är tillverkade i MDF, d v s limmat trä, vilket gör att justeringar är relativt enkla att utföra och billiga att göra, varför man relativt snabbt också kan få fram en ny ändrad prototyp om så krävs.
– Det vanliga i prototyp-sammanhang är att man först beställer ett mindre antal som man tillverkar verktyg i MDF, vilka man gör sina justeringar på. När man sedan närmar sig den färdiga produkten, kanske efter en eller ett par ändringsomgångar, går man oftast över till verktyg i aluminium. Dessa är något dyrare, men gör att man kan köra väsentligt mycket längre serier än vad som är möjligt med MDF, förklarar Morgan Svensson.